LA DIRETTIVA 99/13/CE: L’ANALISI DEI COSTI DI ADEGUAMENTO.
Nel ciclo di verniciatura interamente all’acqua, il costo di smaltimento dei rifiuti è stato approssimato allo 0.
Assicurazione contro il rischio di incendio
Questa voce è stata inserita fra i costi generali di produzione in quanto il premio di assicurazione a carico delle imprese subisce rilevanti variazioni a seconda che siano utilizzate vernici a solvente o vernici ad acqua. Le compagnie di assicurazione interpellate hanno fornito alcune indicazioni in merito alla determinazione del premio, che viene calcolato sulla somma del valore del capannone e di quello degli impianti. La percentuale applicata per le imprese con cicli di verniciatura che usino prodotti a solvente e circa quattro volte superiore rispetto a quella applicata sul valore dell’immobile per le imprese che adottino cicli ad acqua.
I principali risultati ottenuti
Il confronto fra le alternative viene espresso come incremento percentuale che si registra nel passaggio dal modello di partenza all’alternativa presa in esame.
Il primo modello
Nel primo modello consideriamo la verniciatura di 300 sedie di qualità elevata.
In particolare, per 190 sedie sono previste l’applicazione della tinta all’acqua con flow-coating e l’applicazione mediante robot di una mano di fondo e una di finitura con vernici poliuretaniche.
Per 90 sedie il modello prevede la tinteggiatura all’acqua mediante flow-coating, l’applicazione di due mani di fondo e una di finitura poliuretanica mediante robot.
Per quanto riguarda le 20 sedie rimanenti, alla tinteggiatura all’acqua seguono l’applicazione di una mano di fondo ed una di finitura con vernici acriliche.
Si è ipotizzato, inoltre, che l’essiccazione della vernice avvenga in un tunnel riscaldato.
Le alternative a tale modello considerate sono le seguenti:
- Alternativa 1-A: nei cicli di verniciatura esaminati, le vernici poliuretaniche tradizionali sono sostituite da quella a più alto residuo solido. I sistemi di applicazione restano i medesimi.
Per tutte le 300 sedie si ha quindi l’applicazione della tinta all’acqua e l’applicazione di una mano di fondo e di finitura di vernici poliuretaniche ad alto solido; - Alternativa 1-B: ciclo di verniciatura misto acqua solvente per tutte le 300 sedie (applicazione della tinta all’acqua con flow-coating, fondo ad acqua con flow-coating e finitura a solvente con robot). Il ciclo di verniciatura prevede un parziale recupero dell’overspray (per il fondo all’acqua).
L’impiego del flow-coating per il fondo, però, diminuirebbe il livello qualitativo del prodotto finito ed il robot antropomorfo risulterebbe utilizzato in maniera insufficiente. - Alternativa 1C: ciclo interamente all’acqua per tutte le 300 sedie: tinta all’acqua, fondo e finitura all’acqua con robot. In questo caso il ciclo di verniciatura prevede il quasi totale recupero dell’overspray.
Le tabelle seguenti sintetizzano i risultati raggiunti attraverso l’analisi del 1° modello e gli incrementi percentuali per ciascuna sedia verniciata utilizzando le possibili alternative a disposizione delle imprese per ridurre le emissioni di SOV.
DISTRETTO DELLA SEDIA: GLI ASPETTI AMBIENTALI E LE MIGLIORI TECNOLOGIE.
Tabella 5.1 – Differenze percentuali del costo del ciclo di verniciatura per sedia dei modelli alternativi rispetto al modello 1.
Voci di costo considerate nell’analisi
Ammortamento impianto: 0,0% (Alternativa 1-A PU – HS); 21,3% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); 25,2% (Alternativa 1-C Acqua),
Manutenzione: 0,0% (Alternativa 1-A PU – HS); -11,3% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); -8,5% (Alternativa 1-C Acqua);
Manodopera: 0,0% (Alternativa 1-A PU – HS); 10,0% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); 10,0% (Alternativa 1-C Acqua);
Materie prime: 23,0% (Alternativa 1-A PU – HS); 42,4% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); -2,6% (Alternativa 1-C Acqua);
Energia elettrica: 0,0% (Alternativa 1-A PU – HS); 9,6% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); 11,4% (Alternativa 1-C Acqua);
Costo di smaltimento dei rifiuti: 0,0% (Alternativa 1-A PU – HS); -50,5% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); -100,0% (Alternativa 1-C Acqua);
Assicurazione: 0,0% (Alternativa 1-A PU – HS); 1,9% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); -61,2% (Alternativa 1-C Acqua);
TOTALE: 5,0% (Alternativa 1-A PU – HS); 16,9% (Alternativa 1-B Acqua – solvente); 5,9% (Alternativa 1-C Acqua);
L’analisi delle singole voci di costo, riferite a ciascuna alternativa esaminata, ci fornisce alcune informazioni interessanti.
Ammortamento dell’impianto
Nessuna modifica è stata fatta all’impianto presentato nel modello 1 per adottare l’alternativa 1-A, mentre gli aumenti percentuali che si registrano a seguito dell’adozione del ciclo misto di verniciatura acqua – solvente (alternativa 1-B) e del ciclo ad acqua (alternativa 1-C) sono giustificati dall’acquisto delle attrezzature necessarie per effettuare l’adeguamento dell’impianto. Tale adeguamento risulta essere più costoso per l’alternativa 1-C, che prevede l’acquisto di una cabina per il recupero della vernice ad acqua.
Manutenzione
Il costo legato alla manutenzione degli impianti diminuisce se si adottano le alternative 1-B e 1-C.
Nel primo caso la diminuzione è giustificata dal fatto che la cabina a secco è utilizzata solo per 300 cicli di verniciatura al giorno, contro i 600 del modello 1.
Il suo costo di gestione è, dunque, più basso. Nell’alternativa 1-C, invece, è adottato il ciclo di verniciatura ad acqua; ciò implica che è utilizzata una cabina per il recupero di vernice, il cui costo di manutenzione è risultato pari alla metà di quello per la cabina a secco.
Manodopera
Il costo della manodopera costituisce la parte più rilevante del costo totale dei cicli considerati, ma l’aumento di tale voce non è da considerarsi imputabile alla trasformazione del processo di verniciatura.
Il numero di addetti, infatti, non varia e l’incremento rilevato è legato al riparto del costo della manodopera effettuato nel modello 1, in cui il ciclo B prevede l’applicazione di due mani di fondo e, quindi, un maggiore impiego di addetti.
Materie prime
Questa voce subisce un incremento del 23% nell’alternativa 1-A, giustificato dall’utilizzo di prodotti poliuretanici ad alto residuo solido. Questi prodotti, infatti, hanno un prezzo medio di mercato superiore del 35% rispetto alle vernici poliuretaniche tradizionali.
L’alternativa 1-B comporta un aumento del costo delle materie prime impiegate pari al 42,4%.
L’applicazione a flow coating di due mani di fondo all’acqua implica il consumo di circa 153 g di vernice per ciascuna sedia verniciata; il costo legato a questa fase del ciclo, quindi, è praticamente raddoppiato.
Considerando l’alternativa 1-C possiamo notare che il costo relativo ai prodotti utilizzati è addirittura diminuito dell’8,5%.
La spiegazione di tale diminuzione va ricercata nella possibilità di recupero di gran parte dell’overspray, derivante dall’applicazione a spruzzo considerata in questa ipotesi.
L’analisi dei costi per l’adeguamento al DM 44/04 – 02/04/2008
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