Il nostro abbonato “Creazioni d’arte”, che vernicia mobili in stile per conto terzi, ha effettuato una serie di prove pratiche per verificare le prestazioni dei nuovi cicli di verniciatura all’acqua
PROFILO AZIENDALE
Creazioni d’arte è una piccola azienda artigiana del bassanese, fondata negli anni ’70 da un allora giovane, ma esperto e volenteroso ex dipendente della nota società “Bussandri”, che con grande maestria e notevole creatività per molti anni ha portato avanti uno stile elegante e curato, adattandosi alle esigenze produttive nei vari anni, passando dalle finiture a gommalacca e tampone, all’antiquariato, alle finiture più classiche, insegnando anno dopo anno alla sua famiglia tanti piccoli trucchi, ma soprattutto infondendo quell’amore verso una professione che per lui non era solo quella del terzista, ma soprattutto un modo di creare qualcosa di diverso, qualcosa di “bello”, perchè ogni singolo mobile era per lui come un cliente per un sarto: se il vestito fosse stato ben fatto avrebbe potuto rendere meno evidenti alcune imperfezioni e, perchè no, rendere più bello il cliente stesso. La sua creatività gli ha permesso per molti anni di vivere questa professione come qualcosa di nuovo ogni singolo giorno, perché si tratta di un’attività che ogni giorno crea qualche nuova problematica. La sua prematura dipartita nei primi anni ’90, ha spinto la famiglia, nella figura della figlia e del genero, ad abbandonare altre strade, per cercare di continuare ciò che era stato loro trasmesso con tanto amore, realizzando completamente un sogno rimasto incompiuto. L’aiuto e i consigli di persone di grande competenza, hanno loro permesso di colmare quelle lacune tecniche che, per mancanza di tempo, chi li aveva preceduti non aveva potuto sanare. Il nome stesso della nuova azienda, “Creazioni d’arte”, ha voluto richiamare il passato, perchè la creatività è una costante dell’attività di un’azienda che in questi ultimi 16 anni non si è mai fermata, ma è sempre stata in continua evoluzione, cercando di improntare finiture particolarmente ricercate, adatte a soddisfare esigenze di mercato medio-alte, sia per quanto riguarda l’antiquariato, sia per le laccature in stile fiorentino, per finire poi con verniciature completamente a gommalacca rifinite a tampone. L’azienda conta oggi 15 addetti, fra i quali i due soci, sempre attivamente presenti per curare personalmente i rapporti sia con i clienti, sia con i fornitori (alcuni dei quali sono diventando dei veri e propri partners), per controllare costantemente la qualità del prodotto finito, ma soprattutto per sviluppare continuamente nuove idee e nuovi campioni. Figura insostituibile in tal senso è quella di Fabio Artuso, socio e mente creativa dell’azienda, costantemente impegnato in quella che può essere definita l’attività di “ricerca e sviluppo”, convinto che ogni mobile deve avere una sua specifica finitura, per lo stesso motivo per cui non tutti indossano jeans e maglietta.
Tra gli innumerevoli cicli applicati segnaliamo:
– finiture laccate semitrasparenti bicolori;
laccato nero con foglia d’oro;
laccato nero consumato su base noce;
particolari di mobili invecchiati;
invecchiamento con accette;
invecchiamento con rullo;
invecchiamento con raspa;
patinatura e stracciatura;
laccato bicolore invecchiato;
noce chiaro tipo francese, invecchiato con bordi neri;
ciliegio antico e rosso semitrasparente con foglia d’argento;
laccati colorati a poro aperto;
nero su base noce e antiquariato tipo Bassano;
lavorazioni su campioni;
restauri completamente in gommalacca (da non confondere con la nitrolacca!) e in oro zecchino per alcune chiese.
IL PASSAGGIO DALLE VERNICI A SOLVENTE A QUELLE ALL’ACQUA
Abbiamo analizzato i risultati delle prove effettuate dall’azienda (vedi tabella 1). L’utilizzatore deduce che il PV all’acqua possiede un “coefficiente di trasferimento prodotto” di circa il 70%, mentre il PV alla nitro possiede un “coefficiente di trasferimento prodotto” di circa il 30%. Si presume che il confronto si riferisca a pannelli che possiedono, dopo la verniciatura, gli stessi standard qualitativi di copertura e di estetica (cioè che rispondano entrambi alla qualità richiesta per l’uso che ne deve essere fatto). Nella colonna “Totale grammi spruzzati”, il valore si riferisce al PV pronto per l’uso presente in pompa prima e dopo la spruzzatura; questo valore contiene cioè sia la componente solida che il solvente. Similmente il valore riportato in colonna “Grammi arrivati sul pezzo” è riferito alla sostanza ancora bagnata presente sul campione, senza cioè che sia stata effettuata l’essiccazione dello stesso. Il rapporto tra la seconda colonna e la prima è quello che l’utilizzatore chiama “coefficiente di trasferimento prodotto” e rappresenta, percentualmente, la quantità totale di PV che finisce sul pezzo; quantità che dipende in parte anche dal tipo di ugello che viene utilizzato per la spruzzatura. Gli ugelli utilizzati per la comparazione sono diversi tra un PV e l’altro e quindi occorrerebbe verificare se si possono considerare equivalenti in termini di risultato. In ogni caso, il “coefficiente di trasferimento prodotto” così individuato, non è da confondersi con l’efficienza di trasferimento reale del sistema erogatore, definita dal progetto di norma UNI U50017112 “Impianti per il trattamento di superfici – Parte 2: cabine di verniciatura manuali”, come “l’effettiva quantità solida di PV che si deposita sui pezzi, rispetto alla quantità solida totale spruzzata dal sistema erogatore”. Il coefficiente individuato dall’utilizzatore, equivale a quello definito dal progetto di norma, solo dopo aver effettuato i conteggi del caso (cioè dopo aver estrapolato il residuo secco del PV dai valori della colonna “Totale grammi spruzzati” e dopo aver effettuato l’essiccazione dei campioni). C’è infatti da considerare che, se l’essiccazione non è stata eseguita, il valore presente nella colonna “Grammi arrivati sul pezzo” può essere “drogato” dal fatto che il solvente acqua ha un tempo di evaporazione molto maggiore del solvente nitro e quindi il dato più attendibile potrebbe essere proprio quello di quest’ultimo, inficiando così le deduzioni dell’utilizzatore. Manca infine un’indicazione sullo spessore della componente solida depositata sui campioni. Nella Tabella 2 viene invece presa, correttamente, in considerazione la fase di essiccazione per determinare quello che l’utilizzatore chiama “residuo secco” (che in realtà non è il valore dichiarato dal produttore di vernice nella sua scheda tecnica, bensì la quantità di resina arrivata sul pezzo, rispetto al totale di PV spruzzato e arrivato sul pezzo), ma viene invece tralasciata la rilevazione del “Totale grammi spruzzati” che avrebbe permesso di calcolare con maggiore precisione l’efficienza di trasferimento reale del sistema erogatore. Ammettendo che la fase di essiccazione sia stata eseguita correttamente per tutti e cinque i campioni (ammettendo cioè che tutto la parte liquida, sia essa acqua o solvente, sia stata eliminata da tutto lo spessore depositato sui campioni), il valore riportato nella colonna “Residuo secco” non è ciò che viene normalmente chiamato con questo termine, ovvero la percentuale di solido contenuta nel PV pronto all’uso presente all’interno del dispositivo di spruzzo; quest’ultimo dovrebbe essere desumibile dalle schede tecniche del PV stesso. I valori riportati in tabella, se considerati sotto questo profilo, risultano parzialmente influenzati dalla quantità di overspray che si perde durante la spruzzatura e anche dal tipo di solvente che viene utilizzato nel PV. I suddetti valori sono invece molto utili per determinare la reale efficienza di trasferimento del sistema di applicazione (di cui si è parlato prima), ma anche per verificare quella che si potrebbe chiamare “efficienza del ciclo di verniciatura” (che dipende dalla resa del prodotto verniciante e dall’efficienza del sistema di applicazione), utilizzabile come indice di consumo dello stesso: a parità di qualità tecnica ed estetica dell film di verniciatura, i valori riportati nella colonna “Peso netto fondo asciutto”, abbinati con la quantità totale di PV erogati dal sistema di spruzzatura per verniciare quel pezzo, potrebbero proprio fungere da tale indicatore. A titolo di esercizio, possiamo prendere in considerazione l’ultima riga della Tabella 2, quella che riguarda il prodotto E all’acqua diluito al 5%, che è lo stesso di quello utilizzato in Tabella 1. Per questo PV, il “coefficiente trasferimento prodotto” risulta essere pari al 68,8%; estrapolando i dati della Tabella 2, risulterebbe un “Totale grammi spruzzati” pari a 65,98 g. Il rapporto “Peso netto fondo asciutto”/“Totale grammi spruzzati” fornisce un valore pari a 30,6%: questo valore potrebbe essere indicativo dell’efficienza del ciclo di verniciatura, una volta nota l’efficienza reale di trasferimento. Valori più elevati di tale rapporto dovrebbero indicare un minor consumo di PV, a parità di prestazioni.
CONCLUSIONI
L’utilizzatore, dopo circa 6 mesi di utilizzo del prodotto all’acqua, ha verificato un effettivo risparmio di prodotto utilizzato, avendo esteticamente lo stesso effetto. Il ciclo non può dirsi ancora definitivo, perche la vernice viene applicata in un ciclo di produzione molto elaborato, come richiedono le finiture particolari, che comportano la soluzione di continue problematiche. In questa fase, per Artuso, è stata di grande aiuto la disponibilità e la competenza del fornitore (Akzo Nobel), che sta seguendo passo passo l’evoluzione dei cicli applicativi, cercando di creare dei prodotti sempre più idonei alle esigenze di lavorazione. Il prodotto all’acqua, in ultima analisi, anche se è più costoso, non incide negativamente sui costi di produzione, grazie al risparmio dovuto alla minor quantità consumata. Restano ancora da risolvere due grosse problematiche:
l’adattamento delle pompe di verniciatura al nuovo ciclo, che richiedono la sostituzione di tutti i componenti in ottone con componenti in acciaio inox;
l’essiccazione della vernice.
Le varie tipologie di forni esistenti sul mercato, sono tutte progettate per mobili non assemblati, ovvero per i prodotti delle grandi industrie. Per quanto riguarda invece i mobili in stile montati Artuso, l’azienda non ha rilevato un grande interesse da parte dei produttori di forni a promuovere ricerche atte a soddisfare i bisogni di una parte di mercato più esigua, come quella delle aziende artigiane. Solo negli ultimi mesi l’azienda ha avuto la possibilità di contattare e soprattutto di destare l’interesse di alcuni importanti produttori, che si spera potranno contribuire a risolvere il problema a costi accessibili. Artuso intende proseguire su questa strada, anche perché è convinto che gli sforzi (e gli errori) fatti potranno servire come esperienze utili ad altre piccole realtà produttive, dimostrando alle grandi aziende produttrici di impianti, disposte a guardare alle esigenze non solo delle grandi industrie, l’importanza del settore artigianale, che è composto da realtà piccole, ma non necessariamente nane! Nonostante tutte le difficoltà incontrate, l’azienda veneta è pienamente soddisfatta di aver intrapreso la strada dei prodotti all’acqua e spera che sia presto disponibile anche una finitura adatta al mobile bassanese.
Tabella 1 – Coefficienti di trasferimento prodotto calcolati dall’utilizzatore
| Tipo PV | Tipo ugello | Peso legno grezzo (g) | Peso legno con una mano PV (g) | Peso netto PV nella pompa prima della spruzzatura (g) | Peso netto PV nella pompa dopo la spruzzatura (g) | Totale grammi spruzzati | Grammi arrivati sul pezzo |
| Fondo nitro, diluito 30% | Airless 13/50 | 1.387,5 | 1.414,9 | 2.008,0 | 1.906,1 | 101,9 | 27,4 |
| Fondo all’acqua, diluito 5% | Airless 9/50 | 1.456,7 | 1.471,7 | 3.715,8 | 3.694,0 | 21,8 | 15,0 |
| Nota: il fondo all’acqua pesa 1,05 kg/l | |||||||
Tabella 2 – Residui secchi di 5 cinque prodotti all’acqua, calcolati dall’utilizzatore
| Tipo PV | Peso pannello senza fondo (g) | Peso pannello dopo una mano di fondo (g) | Peso pannello con fondo asciutto (g) | Quantità PV spruzzata sul pezzo (g) | Peso netto fondo asciutto (g) | “Residuo secco” (diverso da quello dichiarato dal produttore) |
| Prodotto A | 1961,2 | 1991,2 (solo su una faccia) | 1974,8 | 30,0 | 13,6 | 45% |
| Prodotto B | 2033,4 | 2092,7 (su due facce) | 2057,4 | 59,3 | 24,0 | 40,5% |
| Prodotto C | 1953,2 | 2008,0 (su due facce) | 1978,4 | 54,8 | 25,2 | 46% |
| Prodotto D | 2003,4 | 2047,0 (su due facce) | 2021,8 | 43,6 | 18,4 | 43% |
| Prodotto E, diluito 5% | 2055,3 | 2100,7(su due facce) | 2075,5 | 45,4 | 20,2 | 44,5% |
DEUMIDIFICAZIONE CON MATERIALI ASSORBENTI
Alla Creazioni d’Arte, il passaggio dalle vernici a solvente alle vernici all’acqua, ha posto qualche problema di allungamento dei tempi di essiccazione: con il tradizionale e semplice sistema di circolazione di aria calda, la durata complessiva di tale fase ha avuto un eccessivo incremento, non sostenibile per la produttività aziendale. Tra le possibili tecnologie e tecniche in grado di ridurre i tempi ciclo, Creazioni d’Arte ha avuto modo di sperimentare (gratuitamente, prima dell’acquisto) un sistema di deumidificazione per mezzo di materiali assorbenti. Come è noto, quanto più l’aria che entra nel forno di essiccazione è calda e secca (compatibilmente con il tipo di materiale che fa da supporto al film di vernice), tanto maggiore è la quantità di umidità che essa può estrarre dall’ambiente in cui circola: di conseguenza, risulta più veloce l’evaporazione dell’acqua e quindi più breve anche la durata dell’essiccazione. Il sistema di deumidificazione testato, consiste nel far passare l’aria di processo attraverso uno speciale filtro contenente del materiale igroscopico (gel di silice). Il filtro è costituito da un rotore (una ruota che gira) suddiviso in due settori: l’aria da deumidificare viene aspirata tramite un ventilatore e convogliata al “settore di deumidificazione” dove l’umidità viene assorbita; quest’ultima viene eliminata quando il rotore, in lenta rotazione, raggiunge il cosiddetto “settore di rigenerazione”, dove un flusso d’aria calda controcorrente estrae l’umidità dal materiale assorbente, scaricandola in ambiente. Grazie al processo di rigenerazione, che avviene contemporaneamente e in parallelo al processo di assorbimento, il rotore viene mantenuto sempre in grado di assorbire umidità, in modo che il processo di deumidificazione risulti continuo. Il sistema installato è configurato in modo tale da far ricircolare, a circuito chiuso attraverso il filtro, parte dell’aria di essiccazione che circola nel forno (circa 1.100 m3/h su 10.000 m3/h complessivi), deumidificandola e preriscaldandola (attraverso il recupero parziale del calore di rigenerazione). Il dimensionamento del sistema è tale per cui l’essiccazione dei mobili verniciati, posizionati all’interno di un forno di 36 m2, avviene in 30’ (contro i 60’ dell’essiccazione con sola aria calda), assorbendo mediamente 3 litri di acqua per ciclo (si tenga conto che in una cabina manuale, in cui si spruzzano circa 4 kg/h di vernice all’acqua che contiene circa il 70% di acqua, si producono circa 2,8 litri di acqua, che vanno ad aumentare la concentrazione di umidità nell’aria). La potenza elettrica installata è di circa 2 kW, mentre il consumo di gas per la rigenerazione è di circa 1 m3/h.
Configurazione a circuito chiuso
Il costo complessivo dell’apparecchiatura è di circa 11.000 Euro. Dal punto di vista prestazionale, l’aggiunta dell’apparecchiatura al forno esistente ha, secondo il titolare della Creazioni d’Arte, migliorato la qualità del prodotto essiccato, fornendo una “ottima trasparenza della vernice”.
