Dal 30/5/2002 è diventata obbligatoria l’applicazione della Direttiva Europea 97/23/CE, denominata PED (Pressure Equipment Directive), recepita dallo Stato italiano con Decreto Legislativo n. 93 del 25/2/2000, già applicabile su base volontaria dal 1999
A CURA DELLA REDAZIONE
La PED è la direttiva comunitaria sulla “sicurezza delle apparecchiature in pressione” cheva asostituire la vecchia normativa nazionale in materia di “omologazione di apparecchi a pressione e generatori di vapore o di gas” regolata dal Regio decreto n. 824 del 12/5/1927, dal Decreto 5/3/1981 del Ministero Commercio Industria e Artigianato, dal DPR n. 341 del 13/2/1981 e dalle successive integrazioni. Tale direttiva si è resa necessaria al fine di uniformare in ambito europeo, dal punto di vista tecnico e dei controlli, tutte le procedure per la progettazione, fabbricazione e collaudo degli apparecchi in pressione, rendendo più semplice l’esportazione e l’importazione delle apparecchiature stesse tra gli stati membri, senza quindi la necessità di ulteriori approvazioni degli organismi di controllo dei singoli paesi; in termini più semplici, un prodotto conforme alla PED gode di libera circolazione all’interno della comunità europea purché sia dotato di marcatura CE e di dichiarazione di conformità alla direttiva. La direttiva si applica “alla progettazione, allafabbricazione e allavalutazione di conformità delle attrezzature a pressione e degli insiemi sottoposti ad una pressione massima ammissibile PSsuperiore a 0,5 bar (Art. 1 DL 93/2000)”. Per attrezzature a pressione si intendono: “i recipienti, le tubazioni, gli accessori disicurezzae gli accessori a pressione, ivi compresi gli elementi annessi a parti pressurizzate, quali flange, raccordi, manicotti, supporti, alette mobili”. Per insiemi si intendono “varie attrezzature a pressione montate da un fabbricante per costituire un tutto integrato e funzionale”. A parziale deroga dell’enunciato principale, le procedure per la conformità PED non si applicano a tutta una serie di apparecchiature, purché soddisfino degli specifici requisiti. Tali requisiti, i cui valori limite vengono descritti nell’art. 3 commi 1 e 2 e sono riportati nelle tabelle da 1 a 9, dipendono sia dal tipo di apparecchiatura, sia da alcune sue caratteristiche (volume, diametro nominale, pressione), sia dal tipo di fluido in pressione in essecontenuto. Questi ultimi sono suddivisi in due gruppi: il gruppo 1 comprende i fluidi pericolosi (cioè le sostanze classificate come esplosive, estremamente infiammabili, facilmente infiammabili, infiammabili, altamente tossiche, tossiche, comburenti), mentre il gruppo 2 comprende tutti gli altri fluidi non elencati nel precedente. Per le apparecchiature esonerate dalle procedure PED, “…sono consentite l’immissione sul mercato e la messa in servizio…purché progettate e fabbricate secondo la corretta prassi costruttiva in uso nello Stato di fabbricazione appartenente all’Unione europea…, che garantisca la sicurezza di utilizzazione. Tali attrezzature e insiemi non recano la marcatura CE, sonocorredati dasufficienti istruzioni per l’uso e hanno marcature che consentono l’individuazione del fabbricante o del suo mandatario stabilito nel territorio comunitario (art. 3 comma 3)”. Le apparecchiature che invece rientrano nelle procedure per la conformità PED, vengono suddivise in quattro categorie di rischio crescente (da I a IV, definite nell’allegato A al DL 93/2000 e riportate nelle stesse tabelle da 1 a 9 del presente articolo) e, per ciascuna di esse, è prevista la compilazione di Moduli di valutazione della conformità differenti a seconda della categoria di rischio a cui dette apparecchiature appartengono. Una apparecchiatura o un insiemeformato da più componenti appartenenti a categorie di rischio diverse, viene classificata secondo la categoria più elevata anche in funzione del fluido in essa contenuto. Dal punto di vista pratico, le procedure che un fabbricante deve attuare per raggiungere la conformità PED sono contenute nell’Allegato I della normativa, nel quale vengono definiti i minimi requisiti essenziali di sicurezza da applicarsi all’apparecchiatura o all’insieme. Innanzi tutto, “…il fabbricante ha l’obbligo di analizzare i rischi per individuare quelli connessi con lasua attrezzatura a causa della pressione e deve quindi progettarla ecostruirla tenendo conto della sua analisi.I requisiti essenziali vanno interpretati e applicati in modo da tenere conto dello stato della tecnica e della prassi al momento della progettazione e della fabbricazione, nonché dei fattori tecnici ed economici, che vanno conciliati con un elevato livello di protezione della salute e della sicurezza”.Analogamente a quanto previsto dalla Direttiva Macchine (CEE/89/392), “…nella scelta dellesoluzioni più appropriate il fabbricante applica i principi fissati nell’ordine qui indicato: eliminazione o riduzione dei rischi nella misura in cui ciò sia ragionevolmente fattibile;
applicazione delle opportune misure di protezione contro i rischi che non possono essere eliminati; informazione agli utilizzatori circa i rischi residui, se del caso, e indicazione della necessita’ di opportune misurespeciali di attenuazione dei rischi per l’installazione e/o l’utilizzazione.
Ove siano note o chiaramente prevedibili le possibilità di un uso scorretto, l’attrezzatura a pressione deve essere progettata in modo da eliminare i pericoli derivanti da tale uso o, se ciò non fosse possibile, deve essere munita di un’avvertenza adeguata che ne sconsigli l’uso scorretto.” La progettazione dell’apparecchiatura deve ovviamente essere effettuata tenendo conto di “…di tutti i fattori pertinenti che consentono di garantirne la sicurezza per tutta la durata di vita prevista (resistenza; stabilità; utilizzo in sicurezza; mezzi di ispezione, scarico esfiato; corrosione; usura; protezioni e sicurezze). La fabbricazione deve essere eseguita “…mediante applicazione delle tecniche idonee e delle procedure opportune…che garantiscano la corretta esecuzione delle istruzioni previste per le fasi di progettazione, con particolare riguardo…alla preparazione dei componenti, allegiunzioni, ai trattamenti termici, alleprove ed ai collaudi finali”. Anche i materiali utilizzati per la costruzioni devono essere scelti in modo adeguato, soprattutto quelli per saldatura. Affinché possa essere immessasul mercato, l’apparecchiatura finita deve essere preventivamente soggetta alla valutazione di conformità, prevista dalla normativa al fine di verificarne i requisiti essenziali di sicurezza, attraverso le modalità indicate nei Moduli presenti nell’Allegato III. I Moduli divalutazione sono differenti a seconda della categoria di apparecchiatura a cui vanno applicati; in particolare si ha:
Modulo A(Controllo di fabbricazione interno)
Modulo A1 (controllo di fabbricazione interno esorveglianza dellaverifica finale)
Modulo B (esame “CE del tipo”)
ModuloB1 (esame CE della progettazione)
Modulo C1 (conformità al tipo)
Modulo D (garanzia qualità produzione)
Modulo D1 (garanzia qualità produzione)
Modulo E (garanzia qualità prodotti)
Modulo E1 (garanzia qualità prodotti)
Modulo F (verifica su prodotto)
Modulo G (verifica CE di un unico prodotto)
Modulo H (garanzia qualità totale)
Modulo H1 (garanzia qualità totale con controllo della progettazione e particolare sorveglianza della verifica finale)
La normativa precisa che “la procedura di valutazione di conformità cui sottoporre l’attrezzatura o l’insieme e’ a scelta del fabbricante tra quelle previste per la categoria in cui e’ classificata l’attrezzatura o l’insieme… Il fabbricante può anche scegliere di applicare una delle procedure previste per una categoria superiore, se esistente. Le procedure di valutazione di conformità da applicare per le diverse categorie sono le seguenti:
categoria I: Modulo A;
categoria II: Modulo A1, Modulo D1, Modulo E1;
categoria III: Modulo B1 + D, Modulo B1 + F, Modulo B + E, Modulo B + C1, Modulo H;
categoria IV: Modulo B+ D, Modulo B + F, Modulo G, Modulo H1.”
A seconda del tipo di Modulo, gli adempimenti per la valutazione della conformità possono essere: a carico del fabbricante; con esame di tipo o di progetto da parte di un ente notificato; con controlli sul prodotto a carico di un ente notificato; con controlli di fabbricazione sul prodotto a carico del fabbricante, qualora il fabbricante stesso abbia un sistema di qualità approvato da un ente notificato. Risulta evidente da quanto sopra descritto che, con l’entrata in vigore dell’obbligatorietà della direttiva, gli interventi degli organismi statali di controllo (che fino ad oggi hanno autorizzato la commercializzazione dei prodotti a pressione) saranno decisamente ridotti, mentre il costruttore acquisirà una responsabilità sempre maggiore; infatti, al fine di garantire sia una effettiva certificazione del prodotto che una migliore assicurazione del prodotto stesso, il costruttore sarà in qualche modo costretto a rivedere il proprio processo produttivo, in quanto si renderà necessario:
produrre unavasta documentazione di progetto;
definire la rintracciabilità dei lotti dei componenti che costituiscono le attrezzature;
certificare la qualità e la professionalità degli assemblatori e dei saldatori;
certificare i fornitori e la documentazione che accompagna i componenti acquistati;
avere, ove previsto, la verifica da parte di un ente notificato.
Nei casi più semplici, quindi, il costruttore si trova in completo regime di “autocertificazione”, mentre nei casi più complessi l’operato del fabbricante viene esaminato ed approvato da un ente notificato; l’ente notificato è un organismo ispettivo abilitato da uno dei paesi membri della comunità.
Rispetto allavecchia procedura in cui il controllo veniva effettuato dall’autorità statale (ISPESL) sull’apparecchiatura, la direttiva introduce anche il concetto che se il produttore si è dotato di un sistema qualità (ISO 9000) certificato, allora viene reputato essere in grado di garantire la conformità dei propri prodotti ai requisiti essenziali richiesti. Compito dell’ente certificatore del sistema di qualità è quello di attestarne la congruità delle procedure e di “sorvegliare” periodicamente la loro effettiva esecuzione. Anche relativamente ai settori del lavaggio industriale e del trattamento delle superfici, la normativa PED si applica a quelle apparecchiature o insiemi con pressione massima ammissibile superiore a 0,5 bar e rientranti tra quelli individuati nelle tabelle da 1 a 9, ad esclusione di quelli classificati in categoria I e già normati dalla Direttiva Macchine.
Possono quindi rientrare negli ambiti applicativi della normativa: i distillatori di solvente, le apparecchiature per la depurazione delleacque reflue (evaporatori, sistemi ad ultrafiltrazione e ad osmosi), i sistemi di refrigerazione criogenici e non, leapparecchiature per la verniciatura a spruzzo, le lavatrici.
